Coperture e facciate in Zinco Titanio

Tra i metalli non ferrosi, la lega Zinco Titanio ha avuto negli ultimi anni un ruolo predominante. Ci sono molti motivi per scegliere questo materiale per il rivestimento di coperture e facciate: è naturalmente resistente alla corrosione, estremamente durevole e non comporta costi di manutenzione.

 

Inoltre, la flessibilità, la saldabilità e la versatilità, combinati all’accattivante aspetto di colore grigio ardesia, consentono di adattarsi anche a forme complesse e fanno di questa lega una interessante combinazione di prestazioni tecniche ed estetiche valide sia sul piano funzionale che economico.

 

L’impiego del laminato di zinco nell’edilizia ha una lunghissima tradizione tanto da renderlo, a livello europeo, il materiale non ferroso per copertura e rivestimento di più largo utilizzo. Lo Zinco Titanio è un materiale ad elevato pregio qualitativo costituito da una lega zinco-rame-titanio. I componenti che costituiscono la lega migliorano le caratteristiche del laminato di zinco: il titanio conferisce una maggiore resistenza alla deformazione permanente nel tempo, mentre il rame aumenta la resistenza a trazione del materiale. La lega è composta, a secondo del produttore, dal 90% di zinco, 2-3% di titanio, 1-2% rame.

 

Le caratteristiche di eccellenza della lega Zinco Titanio nel comportamento alla corrosione, nella maggior parte degli ambienti ossidanti e con qualsiasi tipo di inquinamento, dalle emissioni urbane a quelle industriali, dall’ambiente marino al tropicale, consentono l’abbattimento dei costi di manutenzione e lunghissima durata. L’aspetto naturale del metallo è di colore grigio lucido da laminazione, omogeneo e brillante, ma sotto l’azione degli agenti atmosferici si ricopre progressivamente di uno un sottile strato superficiale di passivazione, chiamato comunemente patina, dovuto alla naturale formazione di strati ossidati superficiali molto aderenti.

 

Questi ossidi risultano stabili nel tempo e conferiscono una patina di  invecchiamento autoprotettiva, con un gradevole aspetto estetico di colore grigio ardesia. Il processo di ossidazione può durare un lasso di tempo compreso tra 6 mesi e due anni secondo il clima, l’esposizione del luogo e l’aggressività dell’atmosfera e può cambiare in modo non uniforme le coordinate cromatiche della superficie con un conseguente viraggio tonale, ma questo è solo un processo transitorio che si conclude con una colorazione omogenea su tutta la superficie. Il suo naturale aspetto può essere modificato anche in fase di produzione grazie a particolari trattamenti superficiali, senza per questo alterare le prerogative di resistenza alla corrosione. In caso di graffiature o abrasioni lo strato protettivo si ripristina spontaneamente in brevissimo tempo.

 

La lega Zinco Titanio garantisce una lunghissima durata nel tempo in ogni tipologia di contesto: rurale, 90/100 anni; urbano industriale, 60 anni; industriale, 50 anni; marittimo, 40/70 anni. Da rilevare inoltre che la riduzione delle emissioni inquinanti imposta dalla legislazione ambientale, in particolare le emissioni di biossido di zolfo (SO2), ha permesso e permetterà ancora di ridurre sensibilmente il divario esistente tra gli ambienti rurali e quelli industrializzati.

 

La normativa europea di riferimento per lo Zinco Titanio è la UNI EN 988: in essa sono stabiliti i requisiti per i prodotti laminati piani utilizzati in edilizia e forniti in nastri, lamiere o bandelle.

 

L’esecuzione delle coperture avviene generalmente con lastre aggraffate su un supporto continuo ventilato anche in presenza di geometrie curve e coniche, abbaini e nei raccordi a corpi emergenti. I rivestimenti di facciata permettono di ricoprire con un manto metallico le opere architettoniche usufruendo di molteplici tessiture in base alle tipologie di posa: “a lastre”, utilizzando le tecniche aggraffate, oppure mediante “profili pressopiegati”.

 

Come sottostrutture si utilizzano supporti ventilati, continui o discontinui, in struttura lignea o metallica a seconda della tipologia di posa. Normalmente si utilizza un supporto continuo per i rivestimenti a lastre con le tecniche aggraffate mentre si utilizzano supporti metallici del tipo “a mensola” per i rivestimenti con profili pressopiegati o per realizzare una sottostruttura con caratteristiche antincendio. Da rilevare infine la necessità di verificare il contatto con altri materiali metallici, che potrebbe compromettere l’installazione: sono ammessi contatti con piombo, acciaio galvanizzato, acciaio inossidabile, titanio, rame stagnato (rame ricoperto di stagno), alluminio, mentre non è ammissibile la continuità con rame, ferro o acciaio non protetti.

 

Articolo di Andrea Cantini

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